ITEQ International 問合せ052-917-0711
Mailでの問合せ
ホーム会社概要海外事業更新履歴更新履歴公開セミナー実テーマ指導会
シックスシグマ開発プロセス革新の実現新商品開発体制の改善量産品質改善製造力強化コストマネジメント
タグチメソッド 品質工学MTシステムQFD 品質機能展開FMEA/FTATRIZ/TIPS方針管理その他の手法
     
 
新商品開発体制の改善

ねらい通りのQCDでの開発を当たり前に行う方法のご提供

 
     
 
日本の企業で良く聞こえてくる状態
 
  • 開発スケジュールに対して実績が遅れる
  • 新商品発売時にいつもクレームが多くなる
  • 量産出図以降の設計変更が多い
  • 設計変更によるコストがUpする
  • 量産初期の歩留まりが悪い
  • 信頼性試験を何回も実施する必要がある             等

shita_ya

  • 決めた時期に売上がたたない
  • 品質コストの予想以上の増大
  • 原価が開発の途中で目標オーバーしてしまう
  • 開発段階の設計問題によりスケジュールが遅れる

全て利益を圧迫することばかり

 
bottom

space

到達できる状態
 

1.ねらい通りのQCDの実現

目標項目
達成度
他社状況
開発スケジュール 遵守率100% ほぼどの企業でも達成できています
量産出図以降設計変更件数 ゼロ 3つの商品で実績あり
量産初期歩留まり 過去最高 部品(デバイス)メーカーでの実績
信頼性試験実施回数 1回 どの企業でもほぼ実現できています
目標原価 達成 どの企業でもほぼ達成できています

2.ねらい通り開発できる体質の実現

 体質とは下記のアイテムを指します.

 1)しくみの改善:下記に関連する部門は全て含まれます

  • 企画段階:商品コンセプト決定〜企画決定まで.新商品開発の中では最重要です.品質確保における最重要段階です.
  • 開発段階:企画決定〜量産開始まで

 2)マネジメント:上記しくみにあわせたマネジメントの改善

 3)「ねらい通り」が実現できる人材育成

 4)品質保証体制の強化:しくみ・マネジメントが自主改善できるレベルのUp

 下記のことは本プログラムではできません.「開発プロセス革新の実現」をご覧ください.

  • 開発期間の短縮:現状の1/2 等
  • 開発コストの削減:現状の1/3〜1/4 等
 
bottom

space

実現するための考え方
 

1.「しくみ・マネジメント」で重要な点の概要

  ◇企画決定の定義:最重要です

  ・企画決定時に決定すべき項目

   Q:セールスポイント,Level Up VOC→開発目標,開発課題
   C:売上目標,利益目標→売上台数,目標原価
   D:開発スケジュール

  ・企画決定時に達成すべき状態

   上記企画決定項目について実現できる目処がついている
   ●この部分を実現していないために多くのロスを発生している企業があります

  ◇企画段階,開発段階での各部門の役割と責任の整合

  貴社にとってどう開発したいかを考え,社内整合を取ります.

  ◇開発方針の整合

  開発時に達成すべきStepはどの企業でも共通に考えることができます.

  Step1:QCDの目標に対して達成できる目処がついた
  Step2:市場品質を確保できる設計条件の決定
  Step3:量産バラツキを確保できる公差の決定

  *どのStepをどのDR(貴社の現状のしくみ)で実現するか=開発方針 です
  ●A社では企画決定時にStep2を達成する考えで進めています.

  ◇企画段階のしくみの強化

  Planning Review 1:商品コンセプト,企画仮決定,開発課題の抽出と検討
  Planning Review 2:マーケティングと企画修正,開発課題の検討
  Planning Review 3:企画決定,開発課題の目処づけ完了

  *上記Reviewをベースに,貴社ではどうするかを決めます.

 ◇開発段階のしくみの強化

  ・開発方針に基づいたしくみの強化を行います
  ・各部門の役割と責任の整合結果を盛り込みます

  ●何を実施したかのDRは意味がありません.
   どういう状態を達成しているかをDRするのが重要です.
   達成状態は上記Stepを意味します

2.「どうやって進めるか=人材育成」で重要な点の概要

 ◇市場品質確保・量産品質確保の考え方:下記は重要な点のみ

起因
分類
事前対策内容
有効な手法
設計起因 新技術 予測できない不良現象の事前対策 タグチメソッドFMEA
既存技術 過去不具合の再発防止 FTA,設計標準,ノウハウ,等
部品起因 新規部品 市場で大丈夫かどうかの認定評価 タグチメソッド
既存部品 部品品質保証体制 (従来の品質保証の考え方)
製造起因 新技術・工法等 予測できない不良現象の事前対策 タグチメソッド
既存技術 量産品改善 QC工程表等の標準

  *生産技術や検査設備設計は設計起因として考えてください.
  ●上記全てを実施しないと市場品質・量産品質は確保できません.

  ◇重点の決め方

   1)QFDを活用して開発の重点=開発課題を決めます

   開発課題=商品全体の課題(事業部全体の課題)

  2)開発課題を技術課題,生産技術課題等に展開します.

   技術課題,生産技術課題=開発対象システム の方がうまくいきます

 ◇課題解決の重要な考え方

  ・評価:良いかどうかをデータを測定して調べる行為→設計を決める時に行う
   <最も有効な手法> タグチメソッド
  ・試験:良いものができているのを確認する
  ・試作品:市場品質,量産品質が確保できているのを確認する「手段」

  *良いかどうか分からないのに試作出図はしない

 
bottom

space

moreinfo
 
  • このページでは説明できないことが多くあります. ぜひご要望を当社までご連絡ください.
  • 色々な説明やプレゼンをさせて頂きます. ぜひお気軽にご連絡ください.

問合せ052-917-0711Mailでの問合せ

 このページと同じ内容のPDFファイルをダウンロードできます.ぜひご利用ください.

pdficon PCES.pdf(840KB)

 
bottom
 
     
   
 
iteq international
〒462-0844 愛知県名古屋市北区清水3-8-5 TEL 052-917-0711 FAX 052-917-0712
Copyright© ITEQ International LTD. All Rights Reserved
get acro